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影响铝模板几何尺寸的几种因素及解决措施

根据铝模板型材断面和米重我们选择了在4500T设备上进行生产,该设备挤压筒的直径368mm,可实现快速换模,每换一套模具可节约10——20分钟,并配备智能化数控水雾风在线淬火设备,是可以实现在线淬火,由于铝合金水雾风一体化在线淬火设备的广泛的应用,提高了制品的表面质量和成品率,大大降低了人工劳动强度。

铸锭我们采用的的是均化处理后的铸锭,铝棒加热炉采用的是工频加热炉。铝棒影响及措施,铸锭质量指标主要是晶粒度一级,氢含量少,渣少粒细,金相组织均匀,无裂纹、疏松、气孔和元素偏析。这样铸锭的塑性和变形性好,挤压力下降, 挤压速度提高。否则,会导致挤压速度慢,模具耗损也大。因为铝棒在铸造生产中采用半连续铸造方法生产,冷却速度快产生非平衡结晶,偏离平衡结晶状态,α(Al)的固溶体中Si、Mg和Mg2Si不均匀产生晶内偏析和区内偏析,结晶过程中生成粗大的Mg2Si,Fe和Si生成β(AlFeSi)相,这种不均匀的现象造成铝棒局部抗力较大,又因为铸造产生的内应力等因素给挤压生成带来了很多不利影响,挤压时模具受力不均匀造成弹性变形,致使几何尺寸变形较大。所以大型断面挤压用的圆铸锭是经过560°C均匀化处理后的铸锭。以消除晶内偏析,使强化相Mg2Si充分溶解,消除铸造产生的内应力,降低挤压抗力,提高金属的塑性,减少挤压时对模具造成的变形,可以减少挤压时几何尺寸的变化。工模具的影响及措施,大型铝模板模具在设计时充分考虑分流孔及导流孔的分布位置,做到各部位能吸收同量的金属,在不影响模具强度和型材表面质量的情况下尽量把分流孔做大。桥位设计时角度要合理,角度太大增加摩擦,使金属流动变慢,角度越小金属越容易焊合出料越快,桥位交接处尽量圆滑过渡减少焊合死角。工作带长度要合理计算来均匀金属流量。以减少模具的局部压力,减少出料时几何尺寸的变形。
在上机前铝模板模具工作带要仔细抛光,保证平面度和垂直度,不得出现凹凸不平。在型材的挤压中模具受力发生的变形,对型材几何尺寸精度产生较大影响,模具材料在加热到480°C左右时模具硬度降低,在受力方向上模具会产生弹性变形。为了消除或减少这种变形,我们采取模具专用仿形支持垫来增加模具抗力来减少变形,经实际测量在同等工艺条件下使用专用仿形支撑垫后可减少壁厚0.1mm以上的变形,其它各部位的几何尺寸也有了极大的改观,能够保证顺利挤压生产,部分不达标的制品,通过精整工序整形后都能达到标准要求。
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